- Đặc biệt, với những nhà máy sản xuất nhiều sản phẩm trên cùng một dây chuyền, dư lượng protein gây dị ứng có thể tồn tại trên bề mặt thiết bị sau quá trình sản xuất và vệ sinh. Nếu không được phát hiện kịp thời, nguy cơ nhiễm chéo allergen có thể ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm và an toàn của người tiêu dùng.

- Vậy đâu là những vị trí nên ưu tiên lấy mẫu allergen? Dưới đây là 5 khu vực quan trọng mà bộ phận QA/QC nên đưa vào chương trình kiểm tra dị ứng bề mặt.

1. Bề mặt tiếp xúc trực tiếp với thực phẩm

- Đây là nhóm vị trí cần được ưu tiên hàng đầu khi xây dựng kế hoạch lấy mẫu allergen. Các bề mặt có tiếp xúc trực tiếp với sản phẩm trong quá trình sản xuất có thể giữ lại protein gây dị ứng nếu quy trình vệ sinh không loại bỏ hoàn toàn dư lượng. Một số vị trí thường cần kiểm tra gồm:

• Băng tải tiếp xúc trực tiếp với thực phẩm.
• Máng dẫn nguyên liệu.
• Phễu cấp liệu.
• Bồn trộn.
• Cánh khuấy.
• Khuôn và khay tiếp xúc sản phẩm.
• Dao, dụng cụ cắt hoặc thiết bị chế biến.
• Các bề mặt bên trong thiết bị sản xuất.

- Ví dụ, nếu nhà máy vừa sản xuất sản phẩm có chứa sữa, trứng, đậu nành hoặc đậu phộng, sau đó chuyển sang sản phẩm không chứa các thành phần này, việc xác nhận hiệu quả vệ sinh bằng kiểm tra allergen có thể giúp phát hiện nguy cơ tồn dư trước khi bắt đầu mẻ sản xuất tiếp theo.

Vì sao vị trí này quan trọng?

- Việc kiểm tra bề mặt sau vệ sinh giúp doanh nghiệp trả lời một câu hỏi quan trọng: “Dây chuyền đã thực sự sạch allergen trước khi chạy sản phẩm tiếp theo hay chưa?”

- Đây cũng là một trong những ứng dụng quan trọng của kiểm tra dị ứng bề mặt trong chương trình vệ sinh nhà máy.

2. Các điểm khó vệ sinh trên dây chuyền sản xuất

- Không phải mọi vị trí trên thiết bị đều có khả năng được làm sạch dễ dàng như nhau. Những khu vực có cấu tạo phức tạp, khe nhỏ hoặc góc khuất thường có nguy cơ lưu giữ dư lượng nguyên liệu sau quá trình sản xuất.

- Các vị trí nên được đưa vào chương trình lấy mẫu gồm:

• Khe nối giữa các bộ phận của thiết bị.
• Gioăng và vòng đệm.
• Van và đường ống.
• Góc khuất bên trong máy.
• Mối nối của băng tải.
• Khu vực dưới hoặc phía sau thiết bị.
• Các điểm chết trong hệ thống CIP.

- Đây là những vị trí có thể được xem là “worst-case locations” trong chương trình xác nhận vệ sinh. Thay vì chỉ lấy mẫu ở những bề mặt dễ tiếp cận, QA/QC nên xác định những vị trí có khả năng tồn dư allergen cao nhất để kiểm tra.

3. Dụng cụ và thiết bị dùng chung giữa nhiều sản phẩm

- Một nguồn nguy cơ khác thường bị bỏ sót là các dụng cụ được sử dụng cho nhiều dòng sản phẩm. Ví dụ:

• Dụng cụ xúc nguyên liệu.
• Thùng chứa.
• Khay.
• Muỗng, ca định lượng.
• Dao và dụng cụ cắt.
• Kẹp hoặc dụng cụ gắp.
• Thiết bị cân và khu vực tiếp xúc với nguyên liệu.

- Nếu dụng cụ từng tiếp xúc với nguyên liệu chứa allergen nhưng được sử dụng lại cho sản phẩm khác mà không được vệ sinh đúng cách, nguy cơ nhiễm chéo có thể xảy ra.

- Do đó, lấy mẫu allergen tại các dụng cụ dùng chung là một bước hữu ích để đánh giá mức độ hiệu quả của quy trình vệ sinh thực tế.

4. Khu vực chuyển tiếp giữa các công đoạn sản xuất

- Các điểm chuyển tiếp giữa khu vực nguyên liệu, chế biến và đóng gói cũng cần được quan tâm khi thiết lập kế hoạch giám sát allergen. Ví dụ:

Kho nguyên liệu → khu vực cân → khu vực phối trộn → chế biến → đóng gói

- Tại những khu vực này, allergen có thể được phát tán thông qua:

• Nguyên liệu rơi vãi.
• Bụi nguyên liệu.
• Dụng cụ vận chuyển.
• Xe đẩy.
• Găng tay.
• Giày dép hoặc trang phục bảo hộ.
• Bao bì và vật dụng dùng trong sản xuất.

- Không phải tất cả các vị trí đều cần lấy mẫu với cùng tần suất. Nhà máy nên xây dựng chương trình lấy mẫu dựa trên đánh giá rủi ro nhiễm chéo allergen.

5. Bề mặt sau khi hoàn tất quy trình vệ sinh

- Đây là thời điểm đặc biệt quan trọng để thực hiện kiểm tra dị ứng bề mặt. Sau khi kết thúc một mẻ sản xuất có chứa allergen và hoàn tất quy trình vệ sinh, QA/QC có thể lấy mẫu tại các vị trí đã được xác định trước để đánh giá hiệu quả làm sạch.

- Quy trình cơ bản có thể được xây dựng như sau:

Sản xuất sản phẩm chứa allergen → vệ sinh dây chuyền → lấy mẫu bề mặt → kiểm tra allergen → đánh giá kết quả → cho phép sản xuất sản phẩm tiếp theo

- Nếu kết quả cho thấy vẫn còn tồn dư allergen, doanh nghiệp có thể thực hiện các hành động phù hợp như:

• Vệ sinh lại khu vực.
• Xác định nguyên nhân tồn dư.
• Kiểm tra lại quy trình vệ sinh.
• Tăng tần suất kiểm tra.
• Đánh giá lại các điểm lấy mẫu.
• Đào tạo lại nhân viên nếu cần thiết.

- Nhờ đó, kết quả kiểm tra không chỉ mang tính chất “đạt/không đạt” mà còn trở thành dữ liệu để cải thiện chương trình vệ sinh dây chuyền.

Lấy mẫu allergen bao nhiêu vị trí là đủ?

- Không có một con số cố định áp dụng cho mọi nhà máy. Số lượng và vị trí lấy mẫu nên được xác định dựa trên mức độ rủi ro, chẳng hạn:

• Loại allergen được sử dụng.
• Loại sản phẩm sản xuất.
• Thiết kế dây chuyền.
• Mức độ tiếp xúc giữa nguyên liệu và thiết bị.
• Khả năng vệ sinh của thiết bị.
• Tần suất thay đổi sản phẩm.
• Lịch sử kết quả kiểm tra.
• Quy trình vệ sinh/CIP của nhà máy.

- Một cách tiếp cận thực tế là xây dựng bản đồ điểm lấy mẫu allergen cho từng dây chuyền. Ví dụ:

- Cách tiếp cận này giúp QA/QC tập trung nguồn lực vào những vị trí có nguy cơ cao thay vì lấy mẫu một cách dàn trải.

Kiểm tra allergen nhanh giúp gì cho nhà máy?

- Một trong những vấn đề của chương trình kiểm soát allergen là doanh nghiệp cần biết hiệu quả vệ sinh ngay tại thời điểm kiểm tra, thay vì chỉ dựa vào việc quan sát bằng mắt. Các phương pháp test allergen nhanh có thể hỗ trợ kiểm tra trực tiếp tại nhà máy đối với các bề mặt sau vệ sinh.

- Quy trình thường có thể triển khai theo hướng:

Lấy mẫu bề mặt → thực hiện test → đọc kết quả → quyết định vệ sinh lại hoặc cho phép sản xuất

- Ưu điểm của việc kiểm tra tại chỗ là bộ phận QA/QC có thể nhanh chóng phát hiện những điểm chưa đạt và xử lý trước khi dây chuyền chuyển sang sản xuất sản phẩm tiếp theo.

- Đặc biệt, phương pháp này phù hợp để xây dựng chương trình giám sát vệ sinh dây chuyền theo từng ca sản xuất hoặc theo các điểm kiểm soát được xác định dựa trên đánh giá rủi ro.

5 vị trí cần ưu tiên trong chương trình lấy mẫu allergen

Tóm lại, khi xây dựng chương trình kiểm soát allergen trong nhà máy thực phẩm, QA/QC nên ưu tiên:

1. Bề mặt tiếp xúc trực tiếp với thực phẩm → Nguy cơ tồn dư allergen trực tiếp trên dây chuyền.

2. Khe, gioăng, góc khuất và điểm khó vệ sinh → Có khả năng giữ lại dư lượng sau quá trình vệ sinh.

3. Dụng cụ dùng chung → Có nguy cơ đưa allergen từ sản phẩm này sang sản phẩm khác.

4. Các điểm chuyển tiếp giữa công đoạn → Có thể phát sinh nhiễm chéo thông qua nguyên liệu, dụng cụ hoặc con người.

5. Bề mặt sau khi hoàn tất vệ sinh → Giúp xác nhận hiệu quả của quy trình vệ sinh trước khi chạy sản phẩm tiếp theo.

Kết luận

- Lấy mẫu allergen không nên được thực hiện một cách ngẫu nhiên mà cần dựa trên đánh giá rủi ro và đặc điểm thực tế của từng dây chuyền sản xuất.

- Việc xác định đúng các vị trí có nguy cơ cao, kết hợp với kiểm tra dị ứng bề mặt và chương trình giám sát vệ sinh dây chuyền, giúp doanh nghiệp chủ động phát hiện nguy cơ tồn dư allergen và cải thiện quy trình kiểm soát nhiễm chéo.

- Đối với các nhà máy sản xuất nhiều sản phẩm trên cùng một dây chuyền, việc xây dựng bản đồ điểm lấy mẫu và sử dụng test allergen nhanh tại chỗ có thể trở thành một công cụ hữu ích trong chương trình xác nhận vệ sinh và kiểm soát an toàn thực phẩm.

- Bạn đang cần xây dựng chương trình lấy mẫu allergen cho nhà máy thực phẩm? Hãy xác định trước các allergen đang sử dụng, dây chuyền sản xuất và những điểm khó vệ sinh để lựa chọn vị trí lấy mẫu phù hợp.

- Tham khảo các sản phẩm kit test nhanh dị ứng do chúng tôi cung cấp tại đây.